Была бы у меня возможность лично ознакомиться с решениями для интеллектуальных складов или посетить ваш завод, или вы могли бы поделиться примерами успешных проектов из интернета?

Для стандартного склада размером 20х50 м и высотой 10 м строительство занимает менее месяца (с учетом всех материалов и оборудования на месте). Для развертывания погрузчиков и ввода системы в эксплуатацию требуется еще месяц, поэтому полная сдача объекта осуществляется в течение 60 дней.

Для крупных проектов, требующих быстрого запуска, мы увеличим штат сотрудников, чтобы сохранить те же сроки сдачи. Для существующих действующих складов мы рекомендуем реконструировать их по секциям. После завершения реконструкции секции она сможет обрабатывать весь объем работы первоначального склада, после чего мы приступаем к оставшимся секциям.

В случае задержки проекта мы покроем затраты на оплату труда и выплатим клиенту ежедневную компенсацию. Мы заранее подтвердим заказы и условия на объекте, чтобы уложиться в сроки. Все затраты на оплату труда определяются договором. После завершения работ некоторые инженеры могут остаться подольше, чтобы оказать бесплатную помощь.

На основе нашего опыта, следующие четыре сценария обеспечивают наиболее быструю и высокую окупаемость инвестиций при внедрении автоматизированных складских систем: (расскажите нам о вашей отрасли, и мы рассчитаем для вас показатели окупаемости)

1) Длинные, тяжелые, подверженные коррозии материалы (например, стальные рельсы, рамы, арматура). Ручной поиск затруднен. Материалы нижнего слоя часто остаются нетронутыми в течение длительного времени и ржавеют. Автоматизированные склады позволяют применять принцип «первым пришел — первым ушел», предотвращая застой и коррозию материалов нижнего слоя.

2) Многоступенчатые производственные линии с частой передачей материалов (например, линии по производству фланцев). Плохая координация между этапами приводит к скоплению материалов и незавершенной продукции, что серьезно влияет на эффективность поиска и производства. Автоматизированные склады соединяют каждый этап, обеспечивая буферизацию и доставку по требованию.

3) Материалы, выделяющие раздражающие или токсичные газы (например, химические вещества). Ручная погрузка и разгрузка представляет опасность для здоровья и безопасности. Автоматизированное хранение минимизирует воздействие на человека, снижая скрытые затраты, связанные с рисками.

4) Высокопроизводительная индустрия экспресс-доставки. Ручной комплектование заказов и обработка материалов достигли своего предела эффективности. Увеличение численности персонала не может преодолеть этот предел. Для достижения более высокой производительности необходима комбинация RFID-сканирования, автоматизированных роботов (например, AGV, роботизированных манипуляторов) и автоматизированных складов.

В завершенных нами проектах самая высокая автоматизированная стеллажная система достигает 24 метров, а ее верхняя часть крепится к стальной конструкции крыши завода. Эта стеллажная система использует...Q235 сталь, и каждое место хранения размером 1*1*1 м имеет грузоподъемность 2 тонны. ЕслиQ460 При использовании стали в тех же условиях грузоподъемность в одном месте могла быть увеличена до 3–4 тонн.

Скорость автоматизированных транспортных средств (AGV) зависит от их грузоподъемности и устойчивости. В качестве примера можно привести RGV (Rail Guided Vehicle), которое благодаря своей фиксированной рельсовой системе может перевозить груз весом 1,8 тонны и легко развивать скорость до 3,5 м/с.

Ниже приведены несколько показательных примеров эффективности:
1) Компания Hefei Huayi: сократила затраты на рабочую силу на 60%, одновременно удвоив эффективность доставки.
2) Логистический центр Jointown South China Pharmaceutical: в значительной степени исключены затраты на ручную сортировку, скорость сортировки увеличена на 30%, и обеспечена круглосуточная бесперебойная работа.
3) Проект по координации работы нескольких складов: достигнуто повышение эффективности комплектации заказов на 90% при значительном снижении затрат на рабочую силу.
4) Компания Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Внедрение автоматизированных вилочных погрузчиков для автоматической приемки/отгрузки товаров на производственном складе позволило сократить численность персонала с пяти человек до одного, что снизило затраты на оплату труда на 80%.

Безусловно. Мы предлагаем поэтапные, гибкие услуги, основанные на текущем уровне автоматизации заказчика:

Для клиентов, которым пока не требуется автоматизация, мы можем сначала помочь в настройке вертикальных стеллажей, подходящих для ручного комплектования заказов, оптимизируя складское пространство и оставляя интерфейсы для будущих модернизаций в области автоматизации.

Для клиентов, у которых уже есть вертикальные стеллажи, мы можем помочь скорректировать расстояние между стеллажами и установить автоматизированные погрузчики.

Для клиентов, у которых уже есть автоматизированные вилочные погрузчики, мы можем дополнительно оптимизировать их системы RCS и WCS, что позволит повысить эффективность управления оборудованием.