¿Sería posible realizar una inspección in situ de las soluciones de almacén inteligentes o visitar su fábrica? ¿O podrían compartir algunos casos prácticos en línea como referencia?

Para un almacén estándar de 20x50 m con una altura de 10 m, la construcción tarda menos de un mes (con todos los materiales y equipos en obra). El despliegue de la carretilla elevadora y la puesta en marcha del sistema requieren otro mes, por lo que la entrega total se realiza en 60 días.

Para proyectos de mayor envergadura que requieran una puesta en marcha rápida, aumentaremos la plantilla para mantener el mismo plazo de entrega. En el caso de almacenes ya existentes, recomendamos reconstruir sección por sección. Una vez completada una sección, esta por sí sola puede gestionar el flujo de todo el almacén original; entonces procedemos con las secciones restantes.

Si un proyecto se retrasa, cubriremos los costos laborales y pagaremos una compensación diaria al cliente. Confirmaremos los pedidos y las condiciones del sitio con anticipación para cumplir con el plazo. Todos los costos laborales se basan en el contrato. Después de la entrega, algunos ingenieros podrían quedarse más tiempo para brindar asistencia gratuita.

Según nuestra experiencia, los siguientes cuatro escenarios ofrecen los retornos más rápidos y mayores de la implementación de almacenes automatizados: (cuéntenos sobre su sector y calcularemos las tasas de retorno para usted).

1) Materiales largos, pesados ​​y propensos a la corrosión (por ejemplo, rieles de acero, marcos, barras de refuerzo): La recuperación manual es difícil. Los materiales de la capa inferior a menudo se dejan sin tocar durante largos períodos y se oxidan. Los almacenes automatizados permiten el método FIFO (primero en entrar, primero en salir), lo que evita el estancamiento y la corrosión de la capa inferior.

2) Líneas de producción multietapa con frecuentes traspasos de materiales (p. ej., líneas de producción de bridas). La mala coordinación entre las etapas genera pilas desordenadas de materiales y productos en proceso, lo que afecta gravemente la recuperación y la eficiencia de la producción. Los almacenes automatizados conectan cada etapa, proporcionando almacenamiento intermedio y entrega bajo demanda.

3) Materiales que emiten gases irritantes o tóxicos (por ejemplo, productos químicos). La manipulación manual conlleva riesgos para la seguridad y la salud. El almacenamiento automatizado minimiza la exposición humana, reduciendo los costes ocultos relacionados con los riesgos.

4) Industria de entrega urgente de alto rendimiento: La preparación y manipulación manual de pedidos ha alcanzado su límite de eficiencia. La incorporación de mano de obra no es suficiente para superar este límite. Se requiere la combinación de escaneo RFID, robots automatizados (por ejemplo, AGV, brazos robóticos) y almacenes automatizados para lograr un mayor rendimiento.

En nuestros proyectos terminados, el sistema de estanterías automatizadas más alto alcanza los 24 metros, con su parte superior fijada a la estructura de acero del techo de la fábrica. Esta estantería utilizaQ235 acero, y cada espacio de almacenamiento de 1*1*1 m tiene una capacidad de carga de 2 toneladas.Q460 Si se aplicara acero en las mismas condiciones, la capacidad de carga por ubicación podría incrementarse a 3-4 toneladas.

La velocidad de los AGV depende de su capacidad de carga y estabilidad. Tomando como ejemplo el RGV (Vehículo Guiado por Raíles), gracias a su sistema de raíles fijos, opera con una carga de 1,8 toneladas y puede alcanzar fácilmente una velocidad de 3,5 m/s.

A continuación se presentan varios casos representativos de eficiencia:
1) Hefei Huayi: Redujo los costos laborales en un 60% y duplicó la eficiencia de los envíos.
2) Centro Logístico Farmacéutico Jointown del Sur de China: Eliminó en gran medida los costos de mano de obra de clasificación manual, aumentó la velocidad de clasificación en un 30 % y logró un funcionamiento ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
3) Un proyecto de coordinación entre varios almacenes: Se logró un aumento del 90 % en la eficiencia de la preparación de pedidos, al tiempo que se redujeron significativamente los costes laborales.
4) Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Implementó montacargas automatizados para la entrada y salida automática de mercancías en el almacén de producción, reduciendo la plantilla de cinco personas a una y disminuyendo los costos laborales en un 80%.

Por supuesto. Ofrecemos servicios flexibles y por fases, adaptados al nivel de automatización actual del cliente:

Para los clientes que aún no tienen requisitos de automatización, podemos ayudarles primero a instalar estanterías verticales adecuadas para la recogida manual, optimizando el espacio de almacenamiento y dejando interfaces para futuras actualizaciones de automatización.

Para los clientes que ya disponen de estanterías verticales, podemos ayudarles a ajustar el espacio entre ellas e instalar carretillas elevadoras automatizadas.

Para los clientes que ya disponen de carretillas elevadoras automatizadas, podemos optimizar aún más sus sistemas RCS y WCS, lo que permite un control más eficiente de los equipos.