Wäre es möglich, dass ich mir intelligente Lagerlösungen vor Ort ansehe oder Ihr Werk besuche, oder könnten Sie mir einige Online-Beispiele als Referenz zur Verfügung stellen?

Für ein Standardlager mit den Maßen 20 x 50 m und einer Höhe von 10 m dauert der Aufbau weniger als einen Monat (bei Vor-Ort-Belegung aller Materialien und Geräte). Die Bereitstellung der Gabelstapler und die Inbetriebnahme des Systems benötigen einen weiteren Monat, sodass die Gesamtlieferzeit 60 Tage beträgt.

Bei größeren Projekten, die einen schnellen Start erfordern, stellen wir zusätzliches Personal bereit, um den vereinbarten Liefertermin einzuhalten. Für bestehende Lagerhallen empfehlen wir, die Sanierung abschnittsweise durchzuführen. Sobald ein Abschnitt fertiggestellt ist und den gesamten Durchsatz der ursprünglichen Lagerhalle bewältigen kann, bearbeiten wir die verbleibenden Abschnitte.

Bei Projektverzögerungen übernehmen wir die Lohnkosten und zahlen dem Kunden eine tägliche Entschädigung. Wir bestätigen Aufträge und Baustellenbedingungen im Voraus, um den Liefertermin einzuhalten. Alle Lohnkosten basieren auf dem Vertrag. Nach der Lieferung können einige Ingenieure unentgeltlich länger vor Ort bleiben, um zu unterstützen.

Aus unserer Erfahrung ergeben sich die schnellsten und größten Renditen aus der Implementierung automatisierter Lagersysteme in den folgenden vier Szenarien : (Nennen Sie uns Ihre Branche, wir berechnen die Renditequoten für Sie.)

1) Lange, schwere und rostanfällige Materialien (z. B. Stahlschienen, Rahmen, Bewehrungsstahl) lassen sich nur schwer manuell entnehmen. Die Materialien in der unteren Lagerschicht bleiben oft lange unberührt und rosten. Automatisierte Lager ermöglichen das FIFO-Prinzip (First In, First Out) und verhindern so Stagnation und Korrosion in der unteren Schicht.

2) Mehrstufige Produktionslinien mit häufigem Materialwechsel (z. B. Flanschfertigungslinien): Mangelnde Koordination zwischen den einzelnen Stufen führt zu unübersichtlichen Material- und Halbfertigproduktstapeln, was die Materialbereitstellung und Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt. Automatisierte Lager verbinden die einzelnen Stufen und ermöglichen Pufferung und bedarfsgerechte Lieferung.

3) Materialien, die reizende oder giftige Gase abgeben (z. B. Chemikalien): Die manuelle Handhabung birgt Sicherheits- und Gesundheitsrisiken. Automatisierte Lagerung minimiert die Exposition von Personen und reduziert so versteckte risikobedingte Kosten.

4) Expresszustellung mit hohem Durchsatz: Manuelle Kommissionierung und Materialhandhabung stoßen an ihre Effizienzgrenzen. Zusätzliche Arbeitskräfte können diese Grenze nicht überwinden. Um einen höheren Durchsatz zu erzielen, ist die Kombination aus RFID-Scanning, automatisierten Robotern (z. B. fahrerlosen Transportsystemen, Roboterarmen) und automatisierten Lagern erforderlich.

In unseren abgeschlossenen Projekten ist das höchste automatisierte Regalsystem 24 Meter hoch und an der Stahlkonstruktion des Fabrikdachs befestigt. Dieses Regalsystem nutztQ235 Stahl, und jeder 1*1*1 m große Lagerplatz hat eine Tragfähigkeit von 2 Tonnen. WennQ460 Würde Stahl unter den gleichen Bedingungen eingesetzt, könnte die Tragfähigkeit pro Standort auf 3–4 Tonnen erhöht werden.

Die Geschwindigkeit von AGVs hängt von ihrer Tragfähigkeit und Stabilität ab. Am Beispiel eines RGV (Schienengeführtes Fahrzeug) lässt sich zeigen, dass dieses dank seines festen Schienensystems mit einer Last von 1,8 Tonnen problemlos eine Geschwindigkeit von 3,5 m/s erreichen kann.

Nachfolgend sind einige repräsentative Beispiele für die Effizienz aufgeführt:
1) Hefei Huayi: Senkung der Arbeitskosten um 60 % bei gleichzeitiger Verdopplung der Versandeffizienz.
2) Jointown South China Pharmaceutical Logistics Center: Die Kosten für die manuelle Sortierung wurden weitgehend eliminiert, die Sortiergeschwindigkeit um 30 % erhöht und ein unterbrechungsfreier 24/7-Betrieb erreicht.
3) Ein Projekt zur Koordination mehrerer Lager: Es wurde eine Steigerung der Kommissioniereffizienz um 90 % bei gleichzeitiger signifikanter Reduzierung der Arbeitskosten erzielt.
4) Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Durch den Einsatz von automatisierten Gabelstaplern für den automatischen Wareneingang und -ausgang im Produktionslager konnte die Belegschaft von fünf auf eine Person reduziert und die Arbeitskosten um 80 % gesenkt werden.

Selbstverständlich. Wir bieten gestaffelte, flexible Dienstleistungen an, die sich nach dem aktuellen Automatisierungsgrad des Kunden richten:

Für Kunden, die noch keinen Automatisierungsbedarf haben, können wir zunächst bei der Einrichtung von vertikalen Regalsystemen behilflich sein, die für die manuelle Kommissionierung geeignet sind und den Lagerraum optimieren, während gleichzeitig Schnittstellen für zukünftige Automatisierungs-Upgrades geschaffen werden.

Für Kunden, die bereits über vertikale Regalsysteme verfügen, können wir bei der Anpassung der Regalabstände und dem Einsatz automatisierter Gabelstapler behilflich sein.

Für Kunden, die bereits automatisierte Gabelstapler besitzen, können wir deren RCS und WCS weiter optimieren und so eine effizientere Gerätesteuerung ermöglichen.