Die Palettierstationen von Ciansung nutzen fortschrittliche intelligente Algorithmen, ein überlegenes Konstruktionsdesign und flexible Maschinenkonfigurationen, um in unterschiedlichsten Produktionsszenarien breit eingesetzt werden zu können und so Fertigungsmodernisierungen effektiv voranzutreiben.

In Branchen wie der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Möbel- und Schwermaschinenindustrie ist das Lackieren ein entscheidender Prozess, der das endgültige Erscheinungsbild, die Korrosionsbeständigkeit und den Wert des Produkts beeinflusst. Die traditionelle manuelle Lackierung steht jedoch seit Langem vor Herausforderungen wie den Gefahren flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs), der Schwierigkeit, eine gleichmäßige Lackierung zu gewährleisten, und der unvollständigen Deckung komplexer, gekrümmter Oberflächen.

Innerhalb der gesamten Fertigungskette bildet die Palettierung das zentrale Bindeglied zwischen Produktion und Logistik. Sie erfüllt die entscheidende Funktion, Fertigwaren ordentlich zu stapeln, um eine effiziente Lagerung und einen reibungslosen Transport zu gewährleisten und beeinflusst so direkt die Produktionseffizienz, die Logistikkosten und die Produktsicherheit. Mit der fortschreitenden Transformation hin zur intelligenten Fertigung stoßen traditionelle Palettierungsverfahren jedoch an ihre Grenzen, um den Anforderungen an Effizienz, Flexibilität und Präzision in der modernen Produktion gerecht zu werden. Die intelligente Optimierung von Palettierungsprozessen ist daher ein unerlässlicher Weg für die Fertigungsindustrie, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.

Sicherheit und Präzision – warum sind beide unverzichtbar?
In Spritzlackieranlagen herrscht eine hohe Konzentration an brennbarem und explosivem Farbnebel und Lösungsmitteldämpfen. Die Anlagen müssen daher höchste Anforderungen an Explosions- und Funkensicherheit erfüllen. Schon geringste statische Entladungen oder ein einzelner Funke können einen tödlichen Unfall auslösen. Herkömmliche Industrieroboter hingegen benötigen sperrige Schutzgehäuse, was die Flexibilität der Produktionsliniengestaltung stark einschränkt.

In der Automobilindustrie ist das Schweißen ein Kernprozess für die Karosserieformung und die strukturelle Verstärkung, und seine Qualität hat direkten Einfluss auf die Fahrzeugsicherheit, die strukturelle Festigkeit und die Produktionseffizienz.

Angesichts der rasanten Entwicklung von Fahrzeugen mit alternativen Antrieben und der stetig steigenden Qualitätsansprüche der Verbraucher stehen traditionelle Schweißautomatisierungslösungen vor vielfältigen Herausforderungen, darunter unzureichende Flexibilität, Informationssilos und Schwierigkeiten bei der Anpassung an neue Materialien und Prozesse.

Am Stand C8-6 von Ciansung Robotics werden 3D-Simulationssoftware und kollaborative Roboter vom Typ CSXZ-G6 kombiniert, um die Anwendung „SF Twin Cobot“ zu erstellen, die als Spitzentechnologie in Sachen virtuelle Simulation und Fernsteuerung bezeichnet werden kann. Die Anwendung unterstützt die Feinsimulation von 3D-Lösungen in der Linie, die kontinuierliche Anpassung und Optimierung der Betriebsstrategien kollaborativer Roboter und unterstützt Kunden beim Importieren und effizienten Replizieren von Produktionslinien, wodurch die Kosten für Automatisierungs-Upgrades in den Fabriken der Kunden deutlich gesenkt und die effektive Replikation hochwertiger Anwendungen sichergestellt wird. Die Anwendung unterstützt die Feinsimulation von 3D-Schemata in der Linie, die kontinuierliche Anpassung und Optimierung der Betriebsstrategie kollaborativer Roboter und unterstützt Kunden beim Importieren und effizienten Kopieren der Produktionslinie mit einem einzigen Klick, wodurch die Kosten für Automatisierungs-Upgrades in der Produktionslinie des Kunden deutlich gesenkt und die effektive Replikation hochwertiger Anwendungen sichergestellt wird.

In diesem Fall handelt es sich um einen Fall der Fertigungsautomatisierung:
Helfen Sie Kunden bei der Montage nicht standardmäßiger Produktionslinien für Aufzugskomponenten in mehreren Stationen, z. B. durch automatisches Be- und Entladen, Entgraten, Stanzen, Nieten und Zusammenbauen.

Die Produktionslinie realisiert den Prozess der Installation von Wellenpolstern, Flachpolstern und Rotoren in Statoren, die Installation von Motor-Frontendabdeckungen, die Installation von Schrauben, Sicherungsschrauben und die Magnetisierung von Motoren für Schrittmotoren.