Quali certificazioni di esportazione possedete? Gli imballaggi e le procedure di esportazione sono pienamente conformi ai requisiti standard?

Certamente. Saremo lieti di organizzare una visita in loco (consigliamo progetti in Asia, ad esempio in Cina o Corea del Sud), e un membro del nostro staff esperto sarà presente per accompagnarvi e rispondere a tutte le vostre domande.

Per i clienti che non hanno in programma viaggi: saremo lieti di fornirvi alcuni esempi (nel rispetto della privacy dei clienti, condivideremo solo le proposte non ancora implementate). Se siete disposti a condividere i dati rilevanti, possiamo elaborare una soluzione su misura per voi.

Per un magazzino standard di 20x50 m con un'altezza di 10 m, la costruzione richiede meno di un mese (con tutti i materiali e le attrezzature già presenti in loco). Il dispiegamento dei carrelli elevatori e la messa in funzione degli impianti richiedono un altro mese, quindi la consegna totale avviene entro 60 giorni.

Per i progetti più grandi che richiedono un avvio rapido, aggiungeremo ulteriore personale per mantenere le stesse tempistiche di consegna. Per i magazzini esistenti e operativi, consigliamo di ricostruire sezione per sezione. Una volta completata una sezione, questa sarà in grado di gestire da sola il volume di merci dell'intero magazzino originale, dopodiché procederemo con le sezioni rimanenti.

In caso di ritardo nella consegna di un progetto, ci faremo carico dei costi della manodopera e corrisponderemo al cliente un'indennità giornaliera. Confermeremo gli ordini e le condizioni del cantiere in anticipo per rispettare le scadenze. Tutti i costi della manodopera sono calcolati a contratto. Dopo la consegna, alcuni tecnici potrebbero rimanere a disposizione gratuitamente per fornire ulteriore assistenza.

In base alla nostra esperienza, i seguenti quattro scenari offrono i rendimenti più rapidi e maggiori dall'implementazione di un magazzino automatizzato: (descrivici il tuo settore e calcoleremo per te i tassi di rendimento)

1) Materiali lunghi, pesanti e soggetti a ruggine (ad esempio, rotaie d'acciaio, telai, barre d'armatura): il prelievo manuale è difficile. I materiali dello strato inferiore spesso rimangono intatti per lunghi periodi e si arrugginiscono. I magazzini automatizzati consentono l'applicazione del principio FIFO (First In, First Out), prevenendo il ristagno e la corrosione degli strati inferiori.

2) Linee di produzione multistadio con frequenti trasferimenti di materiale (ad es. linee di produzione di flange). Uno scarso coordinamento tra le fasi porta ad accumuli disordinati di materiali e semilavorati, compromettendo gravemente il prelievo e l'efficienza produttiva. I magazzini automatizzati collegano ogni fase, fornendo stoccaggio temporaneo e consegna su richiesta.

3) Materiali che emettono gas irritanti o tossici (ad es. sostanze chimiche). La movimentazione manuale comporta rischi per la sicurezza e la salute. Lo stoccaggio automatizzato riduce al minimo l'esposizione umana, diminuendo i costi nascosti legati ai rischi.

4) Settore delle consegne espresse ad alta produttività: il prelievo manuale e la movimentazione dei materiali hanno raggiunto il loro limite di efficienza. L'aggiunta di manodopera non è sufficiente a superare tale limite. Per ottenere una maggiore produttività è necessaria la combinazione di scansione RFID, robot automatizzati (ad esempio, AGV, bracci robotici) e magazzini automatizzati.

In our completed projects, the tallest automated racking system stands at 24 meters, with its top secured to the steel structure of the factory roof. This racking uses Q235 steel, and each 1*1*1m storage location has a load capacity of 2 tons. If Q460 steel were applied under the same conditions, the load capacity per location could be increased to 3–4 tons.

The speed of AGVs depends on their load capacity and stablility. Taking RGV (Rail Guided Vehicle) as an example, thanks to its fixed rail system, it operates with a 1.8-ton load, and can easily reach a speed of 3.5 m/s.

Below are several representative cases for the efficiency:
1) Hefei Huayi: Reduced labor costs by 60% while doubling shipping efficiency.
2) Jointown South China Pharmaceutical Logistics Center: Largely eliminated manual sorting labor costs, increased sorting speed by 30%, and achieved 24/7 uninterrupted operation.
3) A multi-warehouse coordination project: Achieved a 90% increase in picking efficiency while significantly reducing labor costs.
4) Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Deployed automated forklifts for automatic inbound/outbound in the production warehouse, reduced the workforce from five people to one, cutting labor costs by 80%.