Quelles certifications d'exportation possédez-vous ? Vos emballages et procédures d'exportation sont-ils entièrement conformes aux exigences standard ?

Bien sûr. Nous serons ravis d'organiser une visite de site (nous recommandons les projets asiatiques, notamment en Chine ou en Corée du Sud), et un membre expérimenté de notre équipe vous accompagnera et sera prêt à répondre à toutes vos questions.

Pour les clients n'ayant pas de projet de voyage : nous serons heureux de vous fournir quelques exemples (dans le respect de la confidentialité, seules les propositions non mises en œuvre seront partagées). Si vous souhaitez partager des données pertinentes, nous pouvons vous proposer une solution personnalisée.

Pour un entrepôt standard de 20 x 50 m et d'une hauteur de 10 m, la construction prend moins d'un mois (matériaux et équipements inclus sur site). Le déploiement des chariots élévateurs et la mise en service du système nécessitent un mois supplémentaire, soit un délai de livraison total de 60 jours.

Pour les projets d'envergure nécessitant un démarrage rapide, nous renforcerons nos équipes afin de respecter les délais de livraison. Pour les entrepôts existants, nous recommandons une reconstruction par sections. Une fois chaque section achevée, elle peut à elle seule gérer le débit de l'entrepôt d'origine ; nous poursuivons ensuite avec les sections restantes.

En cas de retard de projet, nous prenons en charge les frais de main-d'œuvre et versons une indemnité journalière au client. Nous confirmons les commandes et les conditions du chantier à l'avance afin de respecter les délais. Tous les frais de main-d'œuvre sont contractuels. Après la livraison, certains ingénieurs peuvent rester sur place à titre gracieux.

D’après notre expérience, les quatre scénarios suivants offrent les retours sur investissement les plus rapides et les plus importants suite à la mise en œuvre d’un entrepôt automatisé : (décrivez-nous votre secteur d’activité, nous calculerons les taux de retour sur investissement pour vous)

1) Matériaux longs, lourds et sujets à la rouille (ex. : rails, cadres et barres d’armature en acier) : la récupération manuelle est difficile. Les matériaux de la couche inférieure restent souvent longtemps inexploités et rouillent. Les entrepôts automatisés permettent une gestion FIFO (premier entré, premier sorti), évitant ainsi la stagnation et la corrosion de ces matériaux.

2) Lignes de production multi-étapes avec transferts fréquents de matériaux (ex. : lignes de production de brides) : une mauvaise coordination entre les étapes entraîne un encombrement important des matériaux et des encours de production, ce qui nuit considérablement à la récupération et à l’efficacité de la production. Les entrepôts automatisés relient chaque étape, assurant ainsi la mise en tampon des stocks et la livraison à la demande.

3) Matériaux émettant des gaz irritants ou toxiques (ex. : produits chimiques) : La manutention manuelle présente des risques pour la sécurité et la santé. Le stockage automatisé minimise l’exposition humaine et réduit ainsi les coûts cachés liés aux risques.

4) Secteur de la livraison express à haut débit : La préparation de commandes et la manutention manuelles ont atteint leurs limites d'efficacité. L'ajout de main-d'œuvre ne permet pas de les dépasser. Pour accroître le débit, il est nécessaire de combiner la lecture RFID, les robots automatisés (AGV, bras robotisés, etc.) et les entrepôts automatisés.

In our completed projects, the tallest automated racking system stands at 24 meters, with its top secured to the steel structure of the factory roof. This racking uses Q235 steel, and each 1*1*1m storage location has a load capacity of 2 tons. If Q460 steel were applied under the same conditions, the load capacity per location could be increased to 3–4 tons.

The speed of AGVs depends on their load capacity and stablility. Taking RGV (Rail Guided Vehicle) as an example, thanks to its fixed rail system, it operates with a 1.8-ton load, and can easily reach a speed of 3.5 m/s.

Below are several representative cases for the efficiency:
1) Hefei Huayi: Reduced labor costs by 60% while doubling shipping efficiency.
2) Jointown South China Pharmaceutical Logistics Center: Largely eliminated manual sorting labor costs, increased sorting speed by 30%, and achieved 24/7 uninterrupted operation.
3) A multi-warehouse coordination project: Achieved a 90% increase in picking efficiency while significantly reducing labor costs.
4) Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Deployed automated forklifts for automatic inbound/outbound in the production warehouse, reduced the workforce from five people to one, cutting labor costs by 80%.