Das neue „Rückgrat“ eines automatisierten Lagers: 8 Tonnen Tragkraft, 24 Meter hohes Spezialregal – eine Neuerfindung des Lagerraums

Hochregallager

Die Regalsysteme können bis zu 8 Tonnen pro Quadratmeter tragen und sind in einer Höhe von bis zu 24 Metern individuell anpassbar. Dadurch wird Lagerfläche eingespart und die Raumausnutzung verbessert, und zwar um das 6- bis 7-fache im Vergleich zu einem herkömmlichen Lager.

Automatisiertes Managementsystem

Das automatisierte Lagersystem ermöglicht die Verwaltung per Mausklick, die rechtzeitige Nachbestellung, die intelligente Identifizierung, den intelligenten Zugriff, die Positionierung und den Transport von Waren, die Verbesserung der Lagerbetriebseffizienz und die Einsparung von Arbeitskosten.

Gangregalkrane

Die Regalbediengeräte können bis zu 6 Tonnen tragen und bewegen die Güter automatisch mit stabiler Leistung und einer Fehlerrate von weniger als 0,03 %.

Intelligente Unterstützungsprodukte

Automatisierte Lager können mit externen Geräten wie AGV-Wagen, intelligenten Förderbändern und intelligenten Manipulatoren ausgestattet werden, die durch vollautomatischen Betrieb eine „automatische Kommissionierung in Form von Waren, die nach Menschen suchen“ ermöglichen.

Betriebsablauf für die Lagerung von Blechen

Das Hauptgebäude eines Lagers für Blechwaren besteht aus Regalen, Regalbediengeräten, Ein- und Auslagerungstischen sowie automatischen Ein- und Auslagerungs- und Betriebsleitsystemen. Ein Regal ist eine Stahl- oder Stahlbetonkonstruktion mit einem standardisierten Lagerraum. Das Regalbediengerät fährt durch die Gänge zwischen den Regalen, um die Ein- und Auslagerungsarbeiten durchzuführen; es wird vom Lagerleitsystem gesteuert und verwaltet.

● Inventurprozess: Das Sheet Metal LIBOR-System reagiert auf die Inventuranfrage, öffnet das Inventurdialogfeld, und der Benutzer gibt Name und Menge der zu inventarisierenden Waren ein;

● Das System fragt die Bestellmenge ab. Ist die Bestellmenge größer als der Lagerbestand, wird ein Alarm ausgelöst. Andernfalls sendet das Blechlagersystem eine Liste mit Lagervorgängen an den Lagercomputer, druckt das Lagerdokument und der Lagercomputer steuert das Barcodesystem zum Scannen der Ware. Nach dem Scannen prüft der Lagercomputer, ob die gescannte Ware und der Auftrag übereinstimmen. Stimmen sie überein, werden Einlagerung, Sortierung und Transport durchgeführt. Stimmen sie nicht überein, wird ein Alarm ausgelöst.

● Verpackung und Kisten: Bevor Kleinteile oder -waren in das Blechlager gelangen, müssen sie in der Regel verpackt und in Kisten gestapelt werden, um den Lageranforderungen gerecht zu werden und den Lagerraum optimal zu nutzen.

● Barcode-Eingabe: Der Barcode, der die Waren in einem Blechlager repräsentiert, enthält in der Regel vier Arten von Informationen: Palettennummer, Artikelnummer, Chargennummer und Menge. Der Barcode wird vom Scanner eingelesen, vom Decoder interpretiert und anschließend über die serielle Schnittstelle an den Computer übertragen.

● Warenausgangsprozess: Der Warenausgangsprozess aus dem Blechlager gestaltet sich wie folgt: Das System reagiert auf die Warenausgangsanfrage, ein Dialogfeld erscheint, und der Benutzer gibt die Bezeichnung und die Menge der aus dem Lager zu entnehmenden Waren ein.