Das neue „Rückgrat“ eines automatisierten Lagers: 8 Tonnen Tragkraft, 24 Meter hohes Spezialregal – eine Neuerfindung des Lagerraums

Hochregallager mit hoher Dichte

Regale können bis zu 8 Tonnen pro Quadratmeter tragen und haben eine individuelle Höhe von bis zu 24 Metern. Dadurch wird Lagerfläche gespart und die Raumausnutzung verbessert, was 6-7 Mal so viel ist wie bei einem gewöhnlichen Lager.

Automatisiertes Managementsystem

Das automatisierte Lagersystem ermöglicht die Verwaltung mit einem Klick, die rechtzeitige Auffüllung, die intelligente Identifizierung, den intelligenten Zugriff, die Positionierung und Beförderung von Waren, die Verbesserung der Lagerbetriebseffizienz und die Einsparung von Arbeitskosten.

Regalbediengeräte in Gangbauweise

Die Regalbediengeräte können bis zu 6 Tonnen tragen und Waren automatisch mit stabiler Leistung und einer Fehlerrate von weniger als 0,03 % bewegen.

Intelligente unterstützende Produkte

Automatisierte Lager können mit externer Ausrüstung wie AGV-Wagen, intelligenten Förderstrecken und intelligenten Manipulatoren ausgestattet werden, die durch vollautomatischen Betrieb eine „automatische Kommissionierung in Form einer Warensuche durch Menschen“ realisieren können.

Ablauf der Blechlagerhaltung

Der Hauptteil eines Blechlagers besteht aus Regalen, Regalbediengeräten, Ein- und Ausgabetischen sowie automatischen Ein- und Ausgabe- und Betriebsleitsystemen. Ein Regal ist ein Gebäude oder eine Konstruktion aus Stahl oder Stahlbeton mit einem Laderaum in Standardgröße. Das Regalbediengerät fährt durch die Gänge zwischen den Regalen und erledigt die Ein- und Auslagerungsarbeiten. Die Steuerung und Verwaltung erfolgt über das WCS-System.

● Inventarisierungsprozess: Das Sheet Metal LIBOR-System reagiert auf die Inventaranforderung, öffnet das Inventardialogfeld und der Benutzer gibt den Namen und die Menge der zu inventarisierenden Waren ein.

● Das System fragt die Bestellmenge ab. Übersteigt die Bestellmenge den Lagerbestand, wird ein Alarm ausgelöst. Andernfalls sendet das Blechlagersystem eine Lagerarbeitsliste an den Lagerrechner, druckt den Lagerbeleg aus und der Lagerrechner steuert das Barcode-System zum Scannen der Ware. Nach dem Scannen prüft der Lagerrechner, ob die gescannte Ware und die Aufgabe übereinstimmen. Bei Übereinstimmung werden die Ware sortiert und abtransportiert. Bei Inkonsistenz wird ein Alarm ausgelöst.

● Verpackung und Kartonierung: Bevor Kleinwaren oder Teile in das Blechlager gelangen, müssen sie in der Regel verpackt und in Kartons verpackt werden, um den Lageranforderungen gerecht zu werden und den Lagerraum optimal zu nutzen.

● Barcode-Eingabe: Der Barcode, der die Ware in einem Blechlager repräsentiert, enthält im Allgemeinen vier Arten von Informationen: Palettennummer, Artikelnummer, Chargennummer und Menge. Der Barcode wird vom Scanner eingelesen, vom Decoder interpretiert und dann über die serielle Schnittstelle an den Computer übertragen.

● Auslagerungsprozess: Der Prozess der Warenauslagerung aus dem Blechlager läuft wie folgt ab: Das System antwortet auf die Auslagerungsanforderung, ein Dialogfeld wird angezeigt und der Benutzer gibt den Namen und die Menge der aus dem Lager auszulagernden Waren ein.