Fliegende Boxenroboter für automatisierte Lieferlösungen im Geschäftsbetrieb – Test

Mini-Load Shuttle ist ein automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem (AS/RS) mit hoher Lagerdichte und hoher Geschwindigkeit, das speziell für kleine Ladeeinheiten wie Behälter, Kartons und Kisten entwickelt wurde. Im Gegensatz zu herkömmlichen Regalbediengeräten mit Kran bewegen sich Roboter entlang der Regale, was Platz spart und die Effizienz steigert. Es ist die optimale Lösung für die Lagerung von kleinen Artikeln, vielen verschiedenen Artikeln (SKUs), hoher Frequenz und hoher Dichte.

Das Lagersystem für Blechwaren dient der automatischen Ein- und Auslagerung von Gütern ohne manuelle Eingriffe. Es gibt drei Arten der Lagersteuerung: zentrale, dezentrale und verteilte Steuerung. Die verteilte Steuerung ist derzeit der internationale Entwicklungsschwerpunkt. Große Blechwarenlager nutzen in der Regel computergestützte verteilte Steuerungssysteme. Diese Systeme bestehen aus einer Managementebene, einer Zwischensteuerungsebene und einer direkten Steuerungsebene. Große dreidimensionale Blechwarenlager verwenden üblicherweise ein computergestütztes zentrales Steuerungssystem. Auch dieses System besteht aus einer Managementebene, einer Zwischensteuerungsebene und einer direkten Steuerungsebene.

Betriebsablauf für die Lagerung von Blechen

Das Hauptgebäude eines Lagers für Blechwaren besteht aus Regalen, Regalbediengeräten, Ein- und Auslagerungstischen sowie automatischen Ein- und Auslagerungs- und Betriebsleitsystemen. Ein Regal ist eine Stahl- oder Stahlbetonkonstruktion mit einem standardisierten Lagerraum. Das Regalbediengerät fährt durch die Gänge zwischen den Regalen, um die Ein- und Auslagerungsarbeiten durchzuführen; es wird vom Lagerleitsystem gesteuert und verwaltet.

● Inventurprozess: Das Sheet Metal LIBOR-System reagiert auf die Inventuranfrage, öffnet das Inventurdialogfeld, und der Benutzer gibt Name und Menge der zu inventarisierenden Waren ein;

● Das System fragt die Bestellmenge ab. Ist die Bestellmenge größer als der Lagerbestand, wird ein Alarm ausgelöst. Andernfalls sendet das Blechlagersystem eine Liste mit Lagervorgängen an den Lagercomputer, druckt das Lagerdokument und der Lagercomputer steuert das Barcodesystem zum Scannen der Ware. Nach dem Scannen prüft der Lagercomputer, ob die gescannte Ware und der Auftrag übereinstimmen. Stimmen sie überein, werden Einlagerung, Sortierung und Transport durchgeführt. Stimmen sie nicht überein, wird ein Alarm ausgelöst.

● Verpackung und Kisten: Bevor Kleinteile oder -waren in das Blechlager gelangen, müssen sie in der Regel verpackt und in Kisten gestapelt werden, um den Lageranforderungen gerecht zu werden und den Lagerraum optimal zu nutzen.

● Barcode-Eingabe: Der Barcode, der die Waren in einem Blechlager repräsentiert, enthält in der Regel vier Arten von Informationen: Palettennummer, Artikelnummer, Chargennummer und Menge. Der Barcode wird vom Scanner eingelesen, vom Decoder interpretiert und anschließend über die serielle Schnittstelle an den Computer übertragen.

● Warenausgangsprozess: Der Warenausgangsprozess aus dem Blechlager gestaltet sich wie folgt: Das System reagiert auf die Warenausgangsanfrage, ein Dialogfeld erscheint, und der Benutzer gibt die Bezeichnung und die Menge der aus dem Lager zu entnehmenden Waren ein.