Selbstverständlich. Wir können einen Vor-Ort-Termin vereinbaren (besonders empfehlenswert sind Projekte in Asien, beispielsweise in China oder Südkorea) und entsenden einen erfahrenen Vertriebsmitarbeiter, der Sie begleitet und Ihre Fragen beantwortet. Für Kunden ohne Reisepläne: Gerne stellen wir Ihnen Referenzprojekte zur Verfügung (aus Datenschutzgründen werden nur nicht umgesetzte Projekte präsentiert). Wenn Sie mit der Weitergabe relevanter Daten einverstanden sind, entwickeln wir eine maßgeschneiderte Lösung für Sie.

Innerhalb eines Jahres nach Projektabschluss: Bei Problemen, die durch unsere Produktqualität verursacht werden (ausgenommen unsachgemäße Verwendung), einschließlich, aber nicht beschränkt auf: übermäßiger Verschleiß von festen Strukturen wie Regalträgern, Systemausfälle oder Inkompatibilitäten mit Zusatzgeräten, Erkennungsfehler oder Abweichungen von autonomen Gabelstaplern über die zulässige Toleranz hinaus, Beschädigung von Sonderanfertigungen oder deren Verrutschen/Verschieben aus dem Regal: a) Unser Kundendienst ist rund um die Uhr erreichbar (aufgrund von Zeitzonenunterschieden empfehlen wir ein direktes Telefongespräch mit dem Projektmanager). b) Wir bieten eine Lösung, unterstützen Sie bestmöglich per Fernwartung und entsenden bei Bedarf Techniker vor Ort. c) Wir übernehmen die Kosten für Ersatzmaterialien (entweder lokal beschafft oder von uns geliefert) und leisten eine angemessene Entschädigung für Betriebsunterbrechungen aufgrund von Ausfallzeiten. Für Projekte, die länger als ein Jahr zurückliegen: Wir arbeiten weiterhin nach besten Kräften an Lösungen und gewährleisten höchste Reaktionsfähigkeit. Unser Kundendienstteam ist stets bemüht, alle auftretenden Probleme zu lösen.

Für ein Standardlager (20 x 50 m, 10 m Höhe) dauert der Bau weniger als einen Monat (bei vollständiger Material- und Gerätebereitstellung). Die Bereitstellung der Gabelstapler und die Inbetriebnahme des Systems benötigen einen weiteren Monat, sodass die Gesamtlieferzeit 60 Tage beträgt. Bei größeren Projekten mit schnellem Startbedarf stellen wir zusätzliches Personal bereit, um den Liefertermin einzuhalten. Bei bestehenden Lagerhallen empfehlen wir, die Sanierung abschnittsweise durchzuführen. Sobald ein Abschnitt fertiggestellt ist, kann er den gesamten Durchsatz des ursprünglichen Lagers bewältigen. Anschließend bearbeiten wir die restlichen Abschnitte. Bei Projektverzögerungen übernehmen wir die Lohnkosten und zahlen dem Kunden eine tägliche Entschädigung. Wir bestätigen Aufträge und Baustellenbedingungen im Voraus, um den Liefertermin einzuhalten. Alle Lohnkosten basieren auf dem Vertrag. Nach der Lieferung stehen Ihnen einige Techniker gegebenenfalls unentgeltlich zur Verfügung.

Wir verfügen über Zertifizierungen wie ISO 9001, ISO 14001, CE und SGS. Gerne führen wir in Zusammenarbeit mit unseren Kunden alle erforderlichen Prüfungen gemäß den regionalen Vorschriften durch. Dank unserer 26-jährigen Erfahrung im Export von Industrieanlagen wenden wir die standardisiertesten Schutz- und Verpackungsverfahren für komplette Produktionslinien, Anlagen und Produkte an. Darüber hinaus arbeiten wir seit 14 Jahren mit einem zuverlässigen Spediteur zusammen, der stets alle unsere Bedürfnisse erfüllt.

Basierend auf unserer Erfahrung bieten die folgenden vier Szenarien die schnellsten und größten Vorteile durch die Implementierung automatisierter Lager: (Nennen Sie uns Ihre Branche, wir berechnen die Renditeraten für Sie.) Lange, schwere und rostanfällige Materialien (z. B. Stahlschienen, Rahmen, Bewehrungsstahl): Die manuelle Entnahme ist schwierig. Materialien in der unteren Lagerschicht bleiben oft lange unberührt und rosten. Automatisierte Lager ermöglichen das FIFO-Prinzip (First In, First Out) und verhindern so Stagnation und Korrosion in der unteren Schicht. Mehrstufige Produktionslinien mit häufigem Materialwechsel (z. B. Flanschfertigungslinien): Mangelnde Koordination zwischen den Stufen führt zu unübersichtlichen Materialhaufen und Halbfertigprodukten, was die Entnahme und Produktionseffizienz stark beeinträchtigt. Automatisierte Lager verbinden die einzelnen Stufen und bieten Pufferung sowie bedarfsgerechte Lieferung. Materialien, die reizende oder giftige Gase abgeben (z. B. Chemikalien): Die manuelle Handhabung birgt Sicherheits- und Gesundheitsrisiken. Die automatisierte Lagerung minimiert die Exposition von Personen und reduziert versteckte risikobedingte Kosten. Expressversandbranche mit hohem Durchsatz: Manuelle Kommissionierung und Materialhandhabung haben ihre Effizienzgrenze erreicht. Eine bloße Aufstockung des Personals wird den Engpass nicht beheben. Um einen hohen Durchsatz zu erzielen, ist die Kombination aus RFID-Scanning, automatisierten Robotern (z. B. fahrerlosen Transportsystemen, Roboterarmen) und automatisierten Lagern erforderlich.

Höherer Durchsatz und weniger Verzögerungen: Ein deutlicher Durchsatzanstieg wird sofort erzielt. Aufträge, Lieferanten und interne Arbeitsabläufe werden in ein einheitliches System integriert, was eine effizientere Planung ermöglicht und Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen reduziert. Geringere Personalkosten und vereinfachtes Management: Die Personalkosten sinken signifikant, und Sicherheitsrisiken durch manuelle Tätigkeiten werden minimiert. Gleichzeitig werden komplexe Managementaufgaben – wie Überwachung, Leistungsbeurteilung und Schichtplanung – stark vereinfacht, wodurch Führungskräfte von ständiger manueller Kontrolle entlastet werden. Maximale Raumausnutzung durch organisierte Lagerung: Die vertikale Hochregallagerung nutzt den verfügbaren Platz optimal aus. Das Managementsystem sorgt für Ordnung und beseitigt die Unordnung und Ineffizienz, die in manuellen oder wenig automatisierten Lagern üblich sind.

Selbstverständlich. Wir bieten flexible, stufenweise Services, die sich nach dem aktuellen Automatisierungsgrad unserer Kunden richten: Kunden ohne Automatisierungsbedarf unterstützen wir zunächst bei der Einrichtung von Vertikalregalen für die manuelle Kommissionierung. So optimieren wir die Lagerfläche und schaffen gleichzeitig Schnittstellen für zukünftige Automatisierungserweiterungen. Kunden mit bereits vorhandenen Vertikalregalen helfen wir bei der Anpassung der Regalabstände und der Implementierung autonomer Gabelstapler. Für Kunden mit bereits vorhandenen autonomen Gabelstaplern optimieren wir zusätzlich deren Robotersteuerungssystem (RCS) und Lagersteuerungssystem (WCS).

Selbstverständlich. Wir freuen uns sehr, anderen Unternehmen OEM-Services anbieten zu können. Ob Sie Stapler oder Shuttles nach Ihren Zeichnungen fertigen lassen möchten oder Regale, Förderbänder oder andere Anlagen individuell an Ihre Systemanforderungen anpassen wollen – wir gehen flexibel auf Ihre Bedürfnisse ein. Wir bieten nicht nur Komplettlösungen für automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (ASRS), sondern stehen Ihnen auch gerne als Fertigungspartner zur Seite. Wir konzentrieren uns auf die Anlagenproduktion und die Qualitätskontrolle, während Sie sich auf Systemintegration, Markenmanagement oder Marktexpansion fokussieren. Mit einem ausgereiften Produktionssystem, strengen Qualitätsstandards und zuverlässiger Lieferfähigkeit bieten wir Ihnen verlässlichen Hardware-Support für Ihre ASRS-Projekte.

In unseren abgeschlossenen Projekten ragt das höchste automatisierte Regalsystem 24 Meter in die Höhe und ist an der Stahlkonstruktion des Fabrikdachs befestigt. Dieses Regalsystem besteht aus Q235-Stahl, und jede der 1 m × 1 m × 1 m großen Lagerboxen hat eine Tragfähigkeit von 2 Tonnen. Würde unter denselben Bedingungen Q460-Stahl verwendet, könnte die Tragfähigkeit pro Box auf 3–4 Tonnen erhöht werden. Die Geschwindigkeit von AGVs (fahrerlosen Transportsystemen) hängt von ihrer Tragfähigkeit ab. Nehmen wir beispielsweise ein schienengeführtes Fahrzeug (RGV): Dank seines festen Schienensystems fährt es sicherer und stabiler. Mit einer Last von 1,5 Tonnen erreicht das RGV problemlos eine Geschwindigkeit von 3 m/s. Nachfolgend einige Beispiele für die Effizienz: (1) Hefei Huayi: Reduzierung der Arbeitskosten um 60 % bei gleichzeitiger Verdopplung der Versandeffizienz. (2) Jointown South China Pharmaceutical Logistics Center: Die Kosten für manuelle Sortierung wurden weitgehend eliminiert, die Sortiergeschwindigkeit um 30 % gesteigert und ein unterbrechungsfreier 24/7-Betrieb erreicht. (3) Koordinierungsprojekt für mehrere Lager: Die Kommissioniereffizienz wurde um 90 % gesteigert, während die Personalkosten deutlich gesenkt wurden. (4) Stanley Fertilizer Co., Ltd.: Im Fertigwarenlager wurden automatisierte Gabelstapler für den Wareneingang und -ausgang eingesetzt. Dadurch konnte die Belegschaft von fünf auf eine Person reduziert und die Personalkosten um 80 % gesenkt werden.