Bien sûr. Nous pouvons organiser une visite sur site (nous recommandons les projets en Asie, notamment en Chine ou en Corée du Sud), et un commercial expérimenté vous accompagnera pour répondre à toutes vos questions. Pour les clients ne prévoyant pas de déplacement : nous serons ravis de vous fournir quelques références (par respect pour la confidentialité de nos clients précédents, seules les propositions non mises en œuvre sont partagées). Si vous souhaitez partager des données pertinentes, nous pouvons vous proposer une solution personnalisée.

Dans l'année suivant la livraison du projet : Pour tout problème lié à la qualité de nos produits (hors utilisation inappropriée), notamment : usure excessive des structures fixes telles que les supports de rayonnage, dysfonctionnement du système (absence de réponse ou de compatibilité avec les équipements auxiliaires), erreurs de reconnaissance ou écart au-delà des tolérances nominales des chariots élévateurs autonomes, dommages aux bacs sur mesure ou leur délogement/glissement du rayonnage : a) Notre équipe après-vente est disponible 24 h/24 et 7 j/7 (compte tenu du décalage horaire, il est recommandé de contacter directement le chef de projet). b) Nous vous proposerons une solution, une assistance à distance dans la mesure du possible et, si nécessaire, nous dépêcherons des techniciens sur site pour résoudre le problème. c) Nous prendrons également en charge le coût des pièces de rechange (achetées localement ou fournies par nos soins) et vous indemniserons pour les pertes d'exploitation dues à l'arrêt de production. Pour les projets réalisés au-delà d'un an après la livraison : Nous continuerons à vous apporter des solutions au mieux de nos capacités et à maintenir une réactivité optimale. Notre équipe d'ingénierie après-vente est mobilisée pour résoudre tout problème rencontré par nos clients.

Pour un entrepôt standard de 20 x 50 m et d'une hauteur de 10 m, la construction prend moins d'un mois (matériaux et équipements inclus sur site). Le déploiement des chariots élévateurs et la mise en service du système nécessitent un mois supplémentaire, soit une livraison totale sous 60 jours. Pour les projets de plus grande envergure nécessitant un démarrage rapide, nous mobilisons davantage de personnel afin de respecter les délais. Pour les entrepôts existants, nous recommandons une reconstruction par sections. Une fois chaque section achevée, elle peut à elle seule gérer le débit de l'entrepôt d'origine. Nous poursuivons ensuite avec les sections restantes. En cas de retard, nous prenons en charge les coûts de main-d'œuvre et versons une indemnité journalière au client. Nous confirmons les commandes et les conditions du site à l'avance afin de respecter les délais. Tous les coûts de main-d'œuvre sont contractuels. Après la livraison, certains ingénieurs peuvent rester sur place à titre gracieux.

Nous sommes certifiés ISO 9001, ISO 14001, CE et SGS. Nous pouvons également collaborer avec nos clients pour réaliser tous les tests requis, conformément aux réglementations régionales. Forts de 26 ans d'expérience dans l'exportation d'équipements industriels, nous appliquons les procédures de protection et d'emballage les plus rigoureuses pour les lignes de production complètes, les équipements et les produits. De plus, nous travaillons depuis 14 ans avec un transitaire toujours disponible pour répondre à tous nos besoins.

D'après notre expérience, les quatre scénarios suivants offrent les retours sur investissement les plus rapides et les plus importants suite à la mise en place d'un entrepôt automatisé : (décrivez-nous votre secteur d'activité, nous calculerons les taux de retour sur investissement pour vous). Matériaux longs, lourds et sujets à la corrosion (ex. : rails en acier, cadres, barres d'armature) : la récupération manuelle est difficile. Les matériaux de la couche inférieure restent souvent longtemps inutilisés et rouillent. Les entrepôts automatisés permettent une gestion FIFO, évitant ainsi la stagnation et la corrosion de ces matériaux. Lignes de production multi-étapes avec transferts fréquents de matériaux (ex. : lignes de production de brides) : une mauvaise coordination entre les étapes entraîne un encombrement important des matériaux et des encours de production, ce qui nuit considérablement à l'efficacité de la récupération et de la production. Les entrepôts automatisés connectent chaque étape, assurant la mise en tampon des stocks et la livraison à la demande. Matériaux émettant des gaz irritants ou toxiques (ex. : produits chimiques) : la manutention manuelle présente des risques pour la sécurité et la santé. Le stockage automatisé minimise l'exposition humaine, réduisant ainsi les coûts cachés liés aux risques. Secteur de la livraison express à haut débit : la préparation et la manutention manuelles des matériaux ont atteint leurs limites d'efficacité. Un simple ajout de main-d'œuvre ne permettra pas de résoudre le problème. La combinaison de la lecture RFID, des robots automatisés (par exemple, les AGV, les bras robotisés) et des entrepôts automatisés est nécessaire pour atteindre un débit élevé.

Augmentation du débit et réduction des délais : Le débit est considérablement accru et immédiat. Les commandes, les fournisseurs et les flux de travail internes sont intégrés dans un système unifié, ce qui permet une planification plus efficace et réduit les temps d'attente entre les opérations. Réduction des coûts de main-d'œuvre et simplification de la gestion : Les coûts de main-d'œuvre diminuent significativement et les risques liés à la sécurité lors des opérations manuelles sont minimisés. Parallèlement, les tâches de gestion complexes, telles que la supervision, l'évaluation des performances et la planification des équipes, sont grandement simplifiées, libérant ainsi les responsables d'une surveillance manuelle constante. Optimisation de l'espace grâce à un stockage organisé : Le stockage vertical haute densité exploite pleinement l'espace disponible. Le système de gestion garantit une organisation optimale, éliminant ainsi le désordre et les inefficacités fréquents dans les entrepôts manuels ou peu automatisés.

Bien sûr. Nous proposons des services évolutifs et flexibles, adaptés au niveau d'automatisation actuel du client : pour les clients n'ayant pas encore de besoins en automatisation, nous pouvons commencer par installer des rayonnages verticaux adaptés à la préparation de commandes manuelle, optimisant ainsi l'espace de stockage tout en prévoyant des interfaces pour de futures mises à niveau vers l'automatisation. Pour les clients disposant déjà de rayonnages verticaux, nous pouvons les aider à ajuster l'espacement des rayonnages et à déployer des chariots élévateurs autonomes. Enfin, pour ceux qui possèdent déjà des chariots élévateurs autonomes, nous pouvons optimiser davantage leurs systèmes de contrôle robotisé (RCS) et de gestion d'entrepôt (WCS).

Absolument. Nous sommes ravis de proposer des services OEM à d'autres entreprises. Que vous ayez besoin de notre expertise pour la fabrication d'empileurs ou de navettes selon vos plans, ou pour la personnalisation de rayonnages, de convoyeurs ou d'autres équipements en fonction des exigences de votre système, nous nous adaptons à vos besoins avec flexibilité. Nous proposons des solutions ASRS complètes et pouvons également vous accompagner dans la fabrication de vos équipements, en nous concentrant sur leur production et le contrôle qualité, tandis que vous vous consacrez à l'intégration du système, à la gestion de votre marque ou à votre développement commercial. Grâce à notre système de production éprouvé, nos normes de qualité rigoureuses et notre fiabilité en matière de livraison, nous vous garantissons un support matériel performant pour vos projets ASRS.

Parmi nos projets réalisés, le système de rayonnage automatisé le plus haut culmine à 24 mètres, sa partie supérieure étant fixée à la charpente métallique du toit de l'usine. Ce rayonnage utilise de l'acier Q235 et chaque emplacement de stockage de 1 m × 1 m × 1 m a une capacité de charge de 2 tonnes. Si de l'acier Q460 était utilisé dans les mêmes conditions, la capacité de charge par emplacement pourrait être portée à 3 ou 4 tonnes. La vitesse des AGV dépend de leur capacité de charge. Prenons l'exemple du RGV (véhicule guidé sur rails) : grâce à son système de rails fixes, il fonctionne de manière plus sûre et plus stable. Avec une charge de 1,5 tonne, le RGV peut facilement atteindre une vitesse de 3 m/s. Voici quelques exemples concrets d'efficacité : (1) Hefei Huayi : réduction des coûts de main-d'œuvre de 60 % et doublement de l'efficacité des expéditions. (2) Centre logistique pharmaceutique de Jointown, Chine du Sud : Réduction significative des coûts liés au tri manuel, augmentation de la vitesse de tri de 30 % et mise en place d’un fonctionnement continu 24 h/24 et 7 j/7. (3) Projet de coordination multi-entrepôts : Amélioration de 90 % de l’efficacité de la préparation de commandes et réduction significative des coûts de main-d’œuvre. (4) Stanley Fertilizer Co., Ltd. : Déploiement de chariots élévateurs automatisés pour les opérations d’entrée/sortie automatisées dans l’entrepôt de produits finis, réduction des effectifs de cinq à un opérateur et diminution des coûts de main-d’œuvre de 80 %.